Các yêu cầu quy trình của khuôn máy đúc thổi là gì?

Khi thiết kế và sản xuất Máy thổi chai khuôn mẫu, ngoài việc xem xét ảnh hưởng của khuôn đến hoạt động và hiệu quả của quá trình chế biến và sản xuất sản phẩm tiếp theo, mà còn xem xét các yêu cầu của quá trình sản xuất sản phẩm trên khuôn.
(1) Xả khuôn
Việc đóng khuôn của máy đúc thổi và lạm phát parison sẽ giải phóng khí trong khuôn vào lúc này. Nếu hiệu quả thoát khí không tốt, khí đọng lại trong khoang khuôn sẽ gây ra các đường sọc, vết lõm, phông chữ không rõ ràng, không đồng đều trên bề mặt sản phẩm. , Và thậm chí cả các khuyết tật như biến dạng. Do đó, điều này cần được xem xét đầy đủ trong quá trình thiết kế và chế tạo khuôn, và có thể thực hiện các biện pháp phổ biến sau đây.
1. Thiết kế bề mặt sản phẩm
Khi thiết kế bề mặt sản phẩm nên thiết kế các ký tự, hoa văn hoặc rãnh trong khuôn để tạo điều kiện thoát khí cho khuôn. Tuy nhiên, cũng cần tránh bề mặt nhẵn có diện tích lớn, hoặc khắc hoa văn nông trên bề mặt nhẵn, điều này có lợi cho việc thoát khí của khuôn.
2. Xử lý khoang nấm mốc
Không phải tất cả các bề mặt khoang khuôn của máy đúc thổi đều nhẵn nhất có thể. Bề mặt khoang hơi gồ ghề không có lợi cho việc thoát khí của khuôn. Nó cũng có thể cải thiện hiệu ứng bề mặt của sản phẩm. Các phương pháp xử lý bề mặt khoang thường được sử dụng bao gồm phun cát bề mặt khoang, mẫu khắc bề mặt, đánh bóng khoang và các phương pháp khác. Tuy nhiên, một số sản phẩm có yêu cầu bề mặt rất cao, chẳng hạn như hộp đựng mỹ phẩm làm bằng polystyrene, không phù hợp.
3. lỗ thông hơi hoặc rãnh thông hơi
Cách tốt nhất để giải quyết vấn đề thoát khí khuôn là mở các rãnh hoặc lỗ thoát khí trong khoang khuôn và bề mặt phân chia. Một số phương pháp xả phổ biến như sau.
(1) Mở một rãnh thoát khí trên bề mặt phân chia của khuôn
Các rãnh thoát khí được mở trên bề mặt phân chia để thoát khí ra ngoài nhiều nhất có thể. Nói chung, các rãnh thoát khí được thiết kế ở vai và dưới cùng của bề mặt phân chia, và chúng có thể được mở ở các vị trí nếu có nhu cầu đặc biệt. Chiều rộng của rãnh thoát khí nói chung là 5-25mm; Sự lựa chọn thực tế của rãnh thoát khí phải dựa trên quy trình sản xuất sản phẩm, khối lượng thùng chứa và độ dày của thành, thường từ 0,01 đến 0,2 mm. Khối lượng càng lớn thì rãnh càng sâu. .
(2) Mở lỗ thông hơi trong khoang khuôn
Khi cần mở lỗ thông hơi trong lòng khuôn, đường kính của lỗ thông hơi gần lòng khuôn thường được thiết kế là 0,1-0,3mm. Nếu đường kính quá lớn sẽ để lại những vết lồi lõm trên bề mặt sản phẩm và ảnh hưởng đến bề mặt sản phẩm. Nếu đường kính quá nhỏ Sẽ lại xuất hiện các lỗ rỗ, và khi thiết kế vị trí của lỗ thông hơi trong lòng khuôn cần xem xét để không cản trở việc bố trí hệ thống làm mát. Đối với các sản phẩm có khối lượng lớn, đường kính của lỗ xả có thể lớn hơn, và một nút xả cụ thể được lắp đặt để thoát khí. Ngoài ra, một rãnh thoát khí có thể được cung cấp tại miếng chèn trong khoang khuôn.
(3) Hút chân không
Khi tạo khuôn của máy đúc thổi rỗng, hãy khoan một số lỗ nhỏ trên khoang của khuôn để kết nối chúng với máy hút chân không, có thể hút không khí còn lại trong khoang khuôn, để khuôn thổi và khoang được gắn bó chặt chẽ. Ngoài ra, phương pháp này còn có lợi đối với một số sản phẩm đúc thổi cần phải kéo khuôn, mặt trong của sản phẩm đúc thổi không thể phồng được, yêu cầu chất lượng bề mặt, bánh kẹp bị rỗng. Việc điều khiển hệ thống hút chân không cần kết hợp với hệ thống điều khiển điện của máy đúc rỗng để kiểm soát độ chính xác và hiệu suất.
(2) Làm mát khuôn
Việc làm nguội lòng khuôn của máy thổi khuôn tự động là một trong những điều kiện quan trọng của quá trình đúc khuôn, ảnh hưởng trực tiếp và quyết định đến hiệu quả sản xuất và chất lượng sản phẩm của sản phẩm. Việc thiết kế hệ thống làm mát khuôn có tính đến các yếu tố như vị trí làm mát, khu vực làm mát, hiệu suất truyền nhiệt, độ đồng đều làm mát sản phẩm, nhiệt độ nước làm mát, lưu lượng, áp suất, nhiệt độ và nhiệt dung của nhựa nóng chảy. Do đó, cần xem xét thiết kế hệ thống làm mát của khuôn.
Các kênh làm mát khuôn được sử dụng phổ biến bao gồm kênh làm mát hộp, kênh làm mát khoan, kênh làm mát chôn đúc và kênh làm mát khuôn nhiều lớp. Dù bằng cách nào, việc bố trí các kênh dẫn nước làm mát nên ở bên dưới khuôn và đầu ra phải ở trên khuôn để nước làm mát có thể chảy theo hướng làm nóng tự nhiên.
(3) Máng cắt bế và cắt đuôi
Để kẹp và đóng parison và cắt đuôi parison, cần bố trí các vết cắt trên bề mặt chia khuôn như cổ, đáy, tay cầm và tay cầm. Chiều rộng của vết cắt phụ thuộc vào loại vật liệu, độ dày của đường cắt và khối lượng của sản phẩm, và nói chung là từ 1 đến 4,5 mm. Đường rạch bị ảnh hưởng bởi khối lượng của sản phẩm và độ dày của đường rạch. Nếu rạch quá nông, khuôn không đóng được và khó cắt hơn. Nếu vết rạch quá lớn, vật liệu đuôi ống không thể tiếp xúc với khuôn và không thể làm mát. Nói chung, mép dao bằng 80% đến 90% độ dày thành của tấm cắt. Một máng cắt đuôi được cung cấp ở mép ngoài của khuôn cắt, có thể lưu giữ phần cắt vào trong máng và làm dày cục bộ mối nối của sản phẩm. Độ sâu của rãnh nối đuôi cũng có ảnh hưởng lớn đến sản phẩm. Phạm vi độ sâu rãnh được sử dụng cho các vật liệu khác nhau được thể hiện trong bảng khuyến nghị. Nói chung, độ sâu rãnh được chọn ở mức 80% -90% độ dày thành của parison, điều này có thể làm tăng đường may của sản phẩm. Vai dày.